关于液压设备的专业安装

1.液压泵与液压马达的安装

  (1)在安装时，油泵、电动机、支架、底座各元件相互结合面上必须无锈、无凸出斑点和油漆层。在这些结合面上应涂一薄层防锈油。

    (2)安装液压泵、支架和电动机时，泵与电动机两轴之间的同轴度允差、平行度允差应符合规定，或者不大于泵与电动机之间联轴器制造商推荐的同轴度、平行度要求。

    (3)直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的中心高略高0～0.8mm，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。允许在电动机与底座的接触面之间垫人图样未规定的金属垫片(垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm)。一旦调整好后，电动机一般不再拆动。必要时只拆动泵支架，而泵支架应有定位销定位。

    (4)调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔，再装入联轴器的弹性耦合件。然后用手转动联轴器，此时，电动机、泵和联轴器都应能轻松、平滑地转动，无异常声响。

    (5)泵的旋向要正确。泵与液压马达的进出油口不得接反，以免造成故障与事故。

    (6)泵与液压马达支架或底板应有足够的强度和刚度，防止产生振动。

    (7)泵的吸油高度应不超过使用说明书中的规定(一般为500mm)，安装时尽量靠近油箱油面。

    (8)泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪声。

2．油缸的安装

    (1)油缸安装时，要做好的密封件保护套，并将进出油口和放气口用材料填平，以保证活塞装入缸筒时密封件不会切坏。

    (2)要检查活塞杆是否弯曲，特别对长行程油缸。活塞杆弯曲会造成缸盖密封损坏，导致泄漏、爬行和动作失灵，并且加剧活塞杆的偏磨损。

    (3)油缸轴心线应与导轨平行。特别注意活塞杆全部伸出时的情况。若二者不平行，会产生较大的侧向力，造成油缸卡死、换向不良、爬行和油缸密封破损失效等故障。一般可以导轨为基准，用百分表调整液压缸。使活塞杆（伸出）的侧母线与V形导轨平行，上母线与平导轨平行，允许偏差为(0.04～0.08) mm/m。

    (4)活塞杆轴心线对两端支座的安装基面，其平行度误差不得大于0.05mm。

  (5)对行程较长的油缸，活塞杆与工作台的联结应保持浮动（以球面副相连），以补偿安装误差产生的卡死和热膨胀的影响。

2．集成块的安装

    (l)阀块所有各油流通道内，尤其是孔与孔贯穿交叉处，都必须仔细去净毛刺，用探灯伸人到孔中仔细清除、检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。

    (2)阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗槽应分粗洗和精洗。清洗后的阀块如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。

    (3)往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。

    (4)核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（应在使用期内）。

    (5)装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。

    (6)检查所用的连接螺栓的材质及强度是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。

  (7)凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。

    (8)阀块上应钉上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号、各回路名称、各外接口的作用。

    (9)阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。

4．阀类元件的安装

    (1)安装时，先用干净煤油或柴油（忌用汽油）清洗元件表面的防锈剂及其他污物，此时注意不可将塞在各油口的塑料塞子拔掉，以免脏东西进入阀内。

    (2)对自行设计制造的阀应按有关标准进行性能试验、耐压试验等。

    (3)板式阀类元件安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否凸出安装平面而有一定的压缩余量，同一平面上的各种规格的密封圈突出量是否一致，安装O形圈各油口的沟槽是否拉伤，安装面上是否碰伤等，做出处置后再进行装配。O形圈涂上少许黄油可防止脱落。

    (4)板式阀的安装螺钉（多为4个）要对角逐次均匀拧紧。不要单个螺钉先拧紧，这样会造成阀体变形及底板上的密封圈压缩余量不一致造成漏油和冲出密封圈。

    (5)进出油口对称的阀容易将进出油口装反，对外形相似的压力阀类，安装时应特别注意区分以免装错。

    (6)对管式阀，为了安装与使用方便，往往有两个进油口或两个回油口，安装时应将不用的油口用螺塞堵死或作其他处理，以免运转时喷油或产生故障。

    (7)电磁换向阀一般宜水平安装，垂直安装时电磁铁一般朝上（两位阀），设计安装板时应考虑这一因素。

    (8)溢流阀（先导式）有一遥控口，当不采用远程控制时，应用螺塞堵住（管式）或安装板不钻通（板式）。

5．辅件的安装

    液压系统中的辅助元件，包括管路及管接头、滤油器、油冷却器、密封、蓄能器及仪表等的安装好坏也会严重影响到液压系统能否正常工作，不容许有丝毫的疏忽。

    在设计中，就要考虑好这些辅助元件的正确位置配置。尽量考虑使用、维修和调整上的方便并注意整齐美观。

    液压设备的安装_液压管道的安装要求

    (1)布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。

    (2)管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应不超过2/1000；垂直管道的不垂直度应不超过2/400。用水平仪检测。

    (3)平行或交叉的管系之间应有10mm以上的空隙。

    (4)管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。

    (5)配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。

    (6)管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受，也不应由管道支承较重的元件重量。

    (7)较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。

    (8)使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，不允许使用材质不明的管子。

    (9)液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割，直径在50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。除回油管外，压力油管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。

    (10) 一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段，组装后再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。

  (11)为了减小局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。

  (12)与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心平行或重合。此直线段长度要不小于2倍管径。

  (13)外径小于30mm的管子可采用冷弯法。管子外径在30-50mm时可采用冷弯或热弯法。管子外径大于50mm时，一般采用热弯法。

  (14)焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。

    (15)焊接工艺的选择：乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度不大于2mm的管子。电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接用氩弧焊。对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。

  (16)焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

    (17)液压管道焊接都应采用对接焊。焊接前应将坡口及其附近宽l0-20mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。

    (18)管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。

    (19)管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。

    (20)管道与管道的焊接应采用对接焊，不允许用插入式的焊接形式。

    (21)液压管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道高出0.3-0.5mm。不允许出现凹人内壁的现象。在焊完后，再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。去除焊渣、毛刺，达到光洁程度。

    (22)对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。

    (23)焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。

    (24)在焊接配管时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装上整形。

    (25)在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。管道焊接后，对壁厚小于等于5mm的焊缝，应在室温下白然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。

  (26)焊缝应焊透，外表应均匀平整。压力管道的焊缝应抽样探伤检查。

    (27)管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装一次。将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。各接口应自然贴和、对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不允许有较大的错位、离缝或跷角。如发生此种情况就可用火烤整形消除。

  (28)可以在全部配管完毕后将管夹与机架焊牢，也可以按需求交叉进行。

    (29)管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开进行酸洗磷化处理。经酸洗磷化后的管道，向管道内通人热空气进行快速干燥。干燥后，如几日内就复装成系统、管内通人液压油，一般可不做防锈处理，但应妥善保管。如需长期搁置，需要涂防锈涂料，则必须在磷化处理48h后才能涂装。应注意，防锈涂料必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。

    (30)管道在酸洗、磷化、干燥后再次安装起来以前，需对每一根管道内壁先进行一次预清洗。预清洗完毕后应尽早复装成系统，进行系统的整体循环净化处理，直至达到系统设计要求的清洁度等级。

    (31)软管的应用只限于以下场合：设备可动元件之间；便于替换件的更换处；抑制机械振动或噪声的传递处。

    (32)软管的安装一定要注意不要使软管和接头造成附加的受力、扭曲、急剧弯曲、摩擦等不良工况。

    (33)软管在装入系统前，也应将内腔及接头清洗干净。